Lasermelting von Metallen

Seit Jahren verarbeiten wir, in unserem Dentallabor, verschiedenste Materialen in unseren CAM Maschinen. Hierbei werden die CAD konstruierten Daten aus dem entsprechenden Materialrohling herausgefräst.

Dies ist zwar sehr effektiv, jedoch immer mit einem Materialverlust verbunden, da es ein abtragendes Verfahren ist. Im Gegenzug dazu bietet sich das auftragende Verfahren im Metallbereich durch Lasermelting an.

Gerade komplizierte Strukturen lassen sich so effizient herstellen. Ohne viel Material wegfräsen zu müssen. Als Material eigenen sich besonders TITAN und NEM Legierungen.

Klammermodellguss im Lasermelting

Der Modellguss fertig poliert. Digital meats Analog!

Das Metall wird in Pulverform mittels Laser zusammen geschmolzen. Dies geschieht Schicht für Schicht im Makrobereich. Oft wird hierbei in der Laserkammer ein Schutzgas eingesetzt. Dadurch verschmelzen die einzelnen Schichten ohne die Ausbildung von Oxyden.

Der Laser schweißt die Pulverpartikel zusammen

Auch hier gilt , das die Technologie den Menschen unterstützt. Es bleibt genug Freiraum für Individualität. Nur der Herstellungsprozess wird verbessert und vereinfacht. Bei Gleichzeitiger Verbesserung der Qualität.

Lasermelting in höchster Qualität. Von der Firma Trumpf, Deutschland

3D- Druck

In der Zukunft wird die klassische Abdrucknahme in der Zahnarztpraxis durch die digitale Abformung ersetzt werden. Der Abdruck erfolgt dann mit einem Intraoralscanner, im Mund des Patienten. Damit wird ein digitaler Datensatz erzeugt, der zur Weiterverarbeitung an unser Dentallabor gesendet wird.

Diese Methodik ist sehr passgenau, da kein Abruckmaterial verwendet wird, welches immer kleinsten Veränderungen unterworfen ist. Dadurch entfällt im Labor auch die Herstellung eines Gipsmodels, auf dem der Zahnersatz hergestellt wird.

Das Dentallabor benötigt jedoch die Positivform des Patientenkiefers. Folglich müssen diese digitalen Munddaten in ein Kiefermodell umgewandelt werden. Hier setzt der moderne 3D- Druck an. Die Daten werden vom Zahntechniker in eine druckfähige Datei umgewandelt, bearbeitet und schließlich in einem 3D- Drucker gedruckt.

Scandaten aus einem Mundscan

Vom Zahntechniker konstruiertes Kiefermodell

Diese Art der Zahnersatzherstellung wird in der Zukunft schnell eine weitere Verbreitung finden. Die Scanner sind in den letzten Jahren deutlich präziser geworden, und auch kostengünstiger. Dadurch steigt die Akzeptanz. Auch für den Patienten ist dies angenehmer, da kein „großer Löffel“ mehr in den Mund eingebracht werden muss.

Auch für Implantate kann digital abgeformt werden

Implantat Situation im Oberkiefer. Alles im 3D- Druck hergestellt

Auch hier verbinden wir mal wieder die Tradition der Zahntechnik mit den neuen Möglichkeiten auf dem dentalen Markt.

Die vom 3D- Drucker gedruckten Kiefermodelle

Auch mit dieser Technologie sind wir wieder einmal:

Einfach ein BISSchen besser!

3D- Drucker während dem Druckvorgang

Videos der Konuskopmethode

Hier drei kurze Videos des Funktionsweise des taktilen Scanverfahren, der Fräsung in der Maschine und der Passung des Konuskops.

Der taktile Scanner erfasst die Oberfläche mit einer Tastnadel.

 

Die mit der Konstruktionssoftware erstellen Konuskope werden in der 5- Achsmaschine gefräst. Bei Titan mit Wasserkühlung.

Präzises aufeinander gleiten der Außenkrone. Direkt aus der Maschine. Ohne händische Nacharbeit. So geht Präzision!

Hergestellt in Stuttgart.

Bei Frank Engemann Dentaltechnik.

Immer ein BISSchen besser!

Das Konuskop- Die CAD/ CAM Teleskopkrone

Teleskopkronen sind in der Zahntechnik seit langen Jahren bewährt. Auf Grund der hohen Kosten ist man im Laufe der Jahre jedoch von Gold auf Chrom- Kobalt Legierungen umgeschwenkt.

Dies hat jedoch Folgen. Das sehr harte Material, hergestellt im Gussverfahren, führe nach der Eingliederung oft zu Verkantungen und Kaltverschweißungen.

Die Folge: Der Zahnersatz lässt sich vom Patienten kaum noch lösen.

Die Lösung: Herstellung der Innen- und Außenteleskope im CAD/CAM Verfahren.

Innenteleskop mit CAD Software konstruiert.

Beim Konuskop sorgt ein definierten Friktionswinkel in Kombination mit der Herstellung in einer 5- Achs Fräsmaschine (CAM) für höchst passgenaue Doppelkronen. Durch diese hochpräzise Passung ist es uns möglich, einen sehr geschmeidigen Lauf der Außenkrone zu fertigen. Ausschlaggebend sind hier Adhäsivkräfte, die durch Verdrängung von Luft die Krone zum halten bringen. Eine Friktion findet erst in der Schlussphase der Passung statt.

Um diese Präzision zu erlangen, dürfen die Kronen nicht mehr gegossen werden. Eine CAD Konstruktion ist zwingend notwendig. Dazu wird neben dem optischen Scan, zusätzlich ein taktiler Scan durchgeführt. Beide Datensätze werden anschließend zur weitern Bearbeitung zusammengeführt (Matching).

Das Abtasten der Fräsfläche erfolgt mit einem Industriescanner. Hierbei fährt eine Rubinnadel um die zu erfassenden Flächen herum, um daraus einen digitalen Datensatz zu erzeugen. Die Konstruktion der Außenkrone und ggf. des Modellguss wird in einem zweiten Schritt ebenfalls mit einer Konstruktionssoftware erstellt.

Ein weiterer Vorteil der Fräsmethode ist, dass nicht mehr gegossen wird. So behalten alle Materialien die Eigenschaften, die vom Hersteller vorgegeben sind. Somit gibt es auch keine Probleme mit Oxiden, Lunkern oder Spannungen im Gerüst.

Ein großer Vorteil für die Verträglichkeit im Mund!

Nach dem Schritt der virtuellen Konstruktion, folgt die Umsetzung in der Fräsmaschine. Selbstverständlich ist es hier wichtig, die passende Maschine und Fräser einzusetzen.   Wir erstreben hier eine Passung beider Kronen direkt aus der Maschine!                                               Ohne händische Nacharbeit!

Ein weiterer Vorteil ist, dass eventuelle Modellgußprothesen gleich mit gefräst werden können. So ist alles aus einem Material mit der maximalen Materialgüte hergestellt.

Mit unseren Konuskop Prothesen erhalten Sie einen absolut präzisen und hochwertigen Zahnersatz. Zum Wohle Ihrer Patienten.

Das fertige Ergebnis: Direkt passgenau aus der Maschine! Ohne Nacharbeit. Homogen, sauber, einfach elegant. 

Alle Vorteile des Konuskops auf einen Blick:

• Exakt definierte Haftung bei jedem Konuskop
• Kein Verkanten mehr
• Keine Kaltverschweißung der Metalle
• Extrem zahnschonend
• Absolut glatte, homogene Innenflächen- ohne Guss
• Qualitätssteigerung, d.h. höherer Tragekomfort für Ihre Patienten
• Mehr Sicherheit für Sie als Zahnarzt

Von Ihren Labor aus der Region Stuttgart, das Labor zum anfassen!

Getreu unserm Motto:

Immer ein BISSchen besser

 

 

 

Variationen in PEEK

Dieser Werkstoff lässt Freiheiten für viele Indikationen.

Abutments, individueller Steg und “ Modellguss“ aus rosa PEEK.

Brücke in Zirkon mit Individuellen Geschieben. Darüber die Schubverteiler in PEEK A3,

Transversaler Verbinder in PEEK rosa.

Außerdem noch möglich in den Farben Grau und Weiß.

Das ganze PEEK Sortiment bei „Denseo“.

Zahnersatz und Implantataufbauten aus PEEK

Das Material PEEK ( Polyetheretherketon ) wird zur Zeit nur von wenigen zahntechnischen Laboren hergestellt.

Was ist PEEK?

Polyetheretherketon (PEEK) gehört zur Stoffgruppe der Polyaryletherketone. Es ist ein linearer, teilkristaliner, thermoplastischer Hochleistungskunststoff. PEEK verfügt über eine sehr hohe Temperatur- und chemische Beständigkeit. Es ist so gegenüber fast allen Chemikalien beständig.

Wichtig für die Zahmedizin:

PEEK ist Metallfrei

,nimmt so gut wie keine Flüssigkeit auf und ist bei hoher Steifigkeit gleichzeitig leicht elastisch. Es hat deshalb die optimale Anpassungsfähigkeit an den Kieferknochen und den knöchernen Schädel. Es wirkt bei Zahnersatz, vor allem bei Implantaten, ähnlich wie ein Stoßdämpfer.

Aus der Osteopathie ist bekannt, dass knöcherne Strukturen keinesfalls starr sind. In der Natur ist nur das von Bestand, was bei Belastungen elastisch ist, trotzdem aber fest in seiner Struktur. Diesem Prinzip folgt das Material PEEK !

Modernes PEEK Material gibt es in verschiedenen Farben. Bei dieser Implantatprothese: Rosa.

Auch die individuellen Implantataufbauten und der Steg sind aus PEEK hergestellt. Dadurch ergibt sich eine „weiche“ Friktion bei optimaler Haftkraft. Dabei ist PEEK derart verschleißfrei, dass ein Verlust der Haftkraft nicht zu erwarten ist.

Dies ist moderner Tragekomfort für den Patienten. Dabei absolut Metallfrei, anpassungsfähig an den Kiefer und trotzdem stabil.

So geht Zahntechnik heute.

Und wie immer: Made by Engemann Dentaltechnik in Stuttgart

Individuelle Implantataufbauten- differenziert wie deren Anforderungen

Die Implantataufbauten (Abutments) sind die Verbindungsstelle zwischen Implantat und der im Mund sichtbaren Implantatkrone. Implantat und Abutment sind in der Regel vom jeweiligen Hersteller konfektioniert aus Titan hergestellt. Das Abutment wird mit einer Schraube im Implantatkörper eingeschraubt.

 

Das soweit ist auch alles richtig so. Aber, es geht auch anders!

Statt konfektioniert von der Stange- individuell nach Mass !

Und  das in unterschiedlichen Materialien!

So bietet sich im sichtbaren Bereich zahnfarbenes Zirkon an. Oder mit Stoßdämpfereffekt aus dem Hi- Tec Material PEEK.

Es geht aber auch klassisch in TITAN. Nur eben: individuell angepasst. An Ihre Kieferverhältnisse.

Individuelle Abutments von links nach rechts:

TITAN, ZIRKON, e.max, PEEK

Individuell angepasst.  So individuell wie der Mensch.

Selbst bei uns hergestellt. Aus Meisterhand.

Aus Stuttgart.

 

 

Klassik trifft Moderne

Über Jahrzehnte ist es in der Zahntechnik üblich, Brückengerüste aus Metall herzustellen. Das geeignetste Metall hierzu ist Edelmetall, gefolgt von Titan und Chrom- Kobalt Legierungen.

Hierzu wurde das entsprechende Gerüst in Wachs vom Zahntechniker modelliert, das Wachs in einer feuerfesten Form wieder ausgetrieben und dann in Gold gegossen. Ein bewährtes Verfahren über alle Jahre. Und es wird heute noch angewendet.

Das Verfahren bedingt jedoch das aufschmelzen des Metalls. Hierdurch, und durch das abkühlen nach dem Guss, werden die ursprünglichen Eigenschaften der Legierung negativ beeinflusst. Ebenso kommt es zu Spannungen innerhalb der Metallstruktur und oft zu porösen Stellen.

Die moderne CAD/ CAM Technik ermöglicht es aber auch, neben der Herstellung vieler anderer Materialien, Edelmetalle in der CAM Maschine zu fräsen.

Da es sich hierbei um eine Kaltbearbeitung handelt, bleiben die ursprünglichen Materialeigenschaft völlig erhalten. Es kommt auch nicht mehr zum Verzug der Struktur. Ebenso spielen Lunker keine Rolle mehr.

Durch die gleichmäßige Materialwandstärke wird Metallgewicht eingespart. Was  wiederum zu erheblichen Einsparungen bei den Metallkosten führt. Ein nicht unwesentlicher Faktor bei der Entscheidung für hochwertigen Zahnersatz.

So lässt sich durch die Kombination von klassischen Werkstoffen in der  mit modernen Herstellungsverfahren eine deutliche Qualitätssteigerung erreichen.

• Materialschonende Kaltbearbeitung
• Homogene Metallstruktur
• Passgenau
• Keine Fehlstellen (Lunker)
• Reproduzierbare Ergebnisse
• Einsparung von Kosten

 

 

Friktionslauf gefräst im CAD/ CAM

Es handelt sich hier um einen Prüfkörper aus Cr-Co-Mo Legierung. Also Edelstahl.

Der Prüfkörper ist CAD gescannt und die Oberfläche zusätzlich haptisch abgetastet mit einem Renishaw Scanner. Diese Datensätze erden zusammengeführt und als STL Datei an die Fräsmachine gesendet. Hier: imes Icore i350.

Die CAM maschine fräst dann aus einem Stahlrohling die Friktionskappe, bzw. das Außenteleskop.

Dies geschieht so präzise, dass der Lauf auf dem Prüfkörper faktisch durch die Verdrängung der innen befindlichen Luft stattfindet. Erst in der Endphase ist ein Halt durch Friktion erreicht.

Genau so, nur umgekehrt funktioniert das Lösen. Nach überwinden eines Anfagswiderstands gleitet die Kappe problemlos nach oben.

Hat funktioniert.

Vorher:

Nachher:

Implantatbrücken auf Titan Abutments und Titan Gerüsten zur keramischen Verblendung.

Workflow folgt.